把问题掰开看：仓库的数据来自三件事——确认是什么（识别）、确认在哪（定位）、确认什么时候发生了变更（时点）。
条码在“是什么”上很成熟，但需要视距 + 单点人工交互；当业务希望把“在哪、何时变更”也自动化时，条码的人工触发特性就成了瓶颈。RFID的增长，恰好踩在这一矛盾上。

一、条码的边界：不是技术不行，而是劳动密度扛不住

• 必须对准扫描：每次都要找码、对位、按键或触发器。单次不慢，累计很慢。
• 单线程：一次只读一个标识，不具备“扫过一片空气就知道有谁在”的能力。
• 易受人为动作影响：扫漏、扫重、拿反、贴花被遮挡、搬运高频动作打断扫描节奏。
• 数据刷新频率受人驱动：人什么时候扫，系统才知道“这件事发生了”。这对高周转、多并发的仓库，是硬伤。

二、RFID的本质：把“识别”变成“感知”

RFID带来的不是简单的“更快扫描”，而是三件事的质变：

1. 批量非接触读取：无需视距，一次读取多个标签。
2. 空间感知：通过天线布局/功率/门禁阵列，形成“区域级定位”（货到了月台？进了库门？上了某排货架？）。
3. 事件驱动：货物穿过门框、经过通道、放上/拿下货位，系统自动写入事件时间戳；数据不是“被录入”，而是“被捕获”。

三、典型环节对比（选几个最有感知差异的）

1）收货与上架

• 条码：逐箱/逐件点收，人工对单、对位。
• RFID：月台/闸口形成“读写门”，托盘/料车一次过门完成到货确认与流向记录，异常（少件/错位）即时报警。
  效果：收货节拍提升、错收漏收下降、到货时间戳可信。

2）循环盘点

• 条码：关通道、逐件扫；盘点常常和生产/发货抢时间。
• RFID：手持机“走场式”盘点或货架天线“巡检式”盘点，盘盈盘亏更快暴露。
  效果：从“季度大盘点”过渡到“周/日轻盘点”，库存准确率稳定在较高水平。

3）拣选与复核

• 条码：到位后逐件核对，复核台压力大。
• RFID：拣选车/周转箱贴电子标签，行进路径与到位自动记录；到复核区“过门即核”。
  效果：复核台不再成为瓶颈，返工率降。

4）越库与临时区

• 条码：临时区流转快，容易不扫或扫漏。
• RFID：把通道当“传感器”，临时区“来过/离开过”都有迹可循。
  效果：临时区成为可观测空间，而不是黑箱。

四、算一笔保守的账（把感性感受落到数字）

假设：库存 200,000 件；季度盘点一次；人工成本 15 美元/小时；日均 10 车到货；每车节约 10 分钟。

盘点

• 条码：有效扫描效率约 600 次/小时 → 200,000 / 600 = ≈333 小时/次；四人并行 ≈83 小时/次。
• RFID：保守按 20 件/秒 有效读取（含遮挡、重读去重）→ 每小时 72,000 件；200,000 / 72,000 = ≈2.78 小时，加上复核，取 4 小时/次。
• 年节省工时：333 − 4 ≈ 329 小时 → 329 × $15 ≈ $4,935。

收货节拍

• 10 车/日 × 10 分钟 = 100 分钟/日；5 天/周 → 500 分钟/周 = 8.33 小时/周；× 52 周 ≈ 433 小时/年 → ≈ $6,500/年。

差错与返工

• 出库 100,000 单；错误率从 0.8% 降到 0.3%；每次返工 5 美元 → (0.5%) × 100,000 × 5 = $2,500/年。

合计节省：$4,935 + $6,500 + $2,500 = $13,935/年。
投资（示例）：手持机 4 台 $1,500/台 = $6,000；两套门禁阵列 $5,000/套 = $10,000；软件/中间件与实施 $9,000；合计 ≈ $25,000。
回本周期：$25,000 / $13,935 ≈ 1.8 年。

注：如果只做“箱级/托级”而非“单件级”，标签成本每年（例如 50,000 张 × $0.08 ≈ $4,000）通常能被效率节省覆盖。

五、落地的工程学方法：先“看见”，再“闭环”

1. 点-线-面路线图
   • 点：先做收货口或盘点单点场景，验证读率、抗干扰。
   • 线：把收货→上架→复核串起来，做事件闭环（到货/入库/出库自动打点）。
   • 面：扩到全库区，包含临时区、异常区、越库线，形成“全域可观测”。
2. 标签选型与编码
   • 介质：纸箱/塑料箱用普通 UHF；金属/液体选抗金属或泡棉隔离；高温选耐高温。
   • 编码：建议 EPC SGTIN（商品级）与 SSCC（物流单元）并存，避免把条码里的主键“原样搬家”。
   • 打印/写码：固定写码位、校验位，杜绝人工乱写。
3. 读写器与天线布点
   • 门禁：“里侧强、外侧弱”，加吸波材料，减少越区读；密集读写用 Dense Reader Mode。
   • 手持：设置功率档与读写白名单，避免跨区误读。
   • 货架：金属货架用偏振/倾角组合，减少阴影区。
4. 系统对接
   • 用事件总线或中间件把“感知事件”翻译成 WMS 的业务事件（到货确认、上架确认、出库复核）。
   • 以容错为第一原则：允许“二次确认”“人工兜底”与回放重算。

六、常见坑与应对

• 金属/液体衰减：选对标签 + 做小样场测，别一上来就全库铺。
• 误读越区：功率、屏蔽、天线角度三件套；且在软件层做区域排他。
• 重读与重计数：启用 EPC + TID 去重窗口；盘点使用“时间/区域”二键去重。
• 标签方向性：托盘四角/箱体两侧对称贴，牺牲一点成本换稳定读率。
• 无线共存：与 Wi-Fi/手持终端做现场频谱勘测，避开高干扰时隙。
• 合规频段：按地区做发射功率/频段配置（如 860–960 MHz 范围内的本地法规）；这一条别想当然。

七、什么时候仍然用条码？（很重要）

• 一次性出库、价值极低的 SKU（标签成本不值得）。
• 客户/上游强制条码对账场景（ASN、对账单据仍以条码为主）。
• 人工复核主导的超低吞吐场景（便利店型仓角落、备品备件角柜）。
• 图像校对（序列号需人眼确认）的合规环节。

RFID 不是“替代一切”的答案，更多时候是条码的上层补充：上游/对外用条码，对内流转用 RFID 捕获事件。

八、决策清单（10 个问题自检）

1. 年收货/出库节拍是否已逼近人工极限？
2. 临时区/越库线是否经常查无凭据？
3. 盘点是否频繁“关线”，影响作业？
4. SKU 包装里金属/液体占比多少？
5. 你是做箱/托级还是单件级？
6. 读写门位置是否有物理隔断条件？
7. WMS 是否支持事件流/异步接口？
8. 主键编码（EPC/SSCC）是否已统一设计？
9. 现场是否允许 2–4 周做小样场测？
10. 投入后一年内要看的三项指标是什么？（建议：到货确认时延、盘点覆盖率、出库差错率）